鋅合金壓鑄模具設(shè)計通常包括以下幾個方面：

1。 獲得必要的信息和數(shù)據(jù)，包括：壓鑄件的零件圖，尺寸，尺寸公差，形狀公差，表面粗糙度，材料，熱處理要求以及該圖中零件的其他技術(shù)要求； 壓鑄件的生產(chǎn)批次及交貨日期；  鋅合金壓鑄生產(chǎn)單元的設(shè)備（即壓鑄機的型號）； 模具加工單元的加工能力和設(shè)備條件； 用戶的其他要求。

2。 分析鋅合金壓鑄件的結(jié)構(gòu)，材料和技術(shù)要求

1）分析壓鑄零件的結(jié)構(gòu)是否可以保證鑄件的質(zhì)量并促進成型。 例如，壓鑄件的壁厚是否均勻合理？ 墻角處是否有圓角； 孔的直徑和深度比是否合適； 所需的尺寸精度和表面粗糙度是否合適； 是否增加額外的吃水角度； 是否插入等。

2）分析壓鑄合金材料對壓鑄材料和適用壓鑄機的要求。

3）如果存在不合理或不合適的結(jié)構(gòu)和要求，請?zhí)岢鲂薷慕ㄗh與客戶討論。 產(chǎn)品設(shè)計，模具設(shè)計，模具制造和產(chǎn)品生產(chǎn)完美地結(jié)合在一起，以獲得完美質(zhì)量的壓鑄件。

3。 確定型腔數(shù)量，選擇分型面，澆口系統(tǒng)和溢流系統(tǒng)

1）根據(jù)壓鑄機和壓鑄件的生產(chǎn)批次，初步確定壓鑄模具的型腔數(shù)。

2）根據(jù)分型面選擇的基本原理合理選擇分型面的位置。

3）根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特性，合理選擇澆鑄系統(tǒng)的類型和澆口的位置，以使鑄件具有的成型條件。

4）確定溢出系統(tǒng)的形式和位置。

4。 選擇壓鑄機型號。 根據(jù)壓鑄件的質(zhì)量和壓鑄件在分型面上的投影面積計算出所需的夾緊力，并結(jié)合壓鑄生產(chǎn)企業(yè)擁有的壓鑄機的實際情況 單元，首先選擇壓鑄機（在檢查壓鑄模具和壓鑄機的相關(guān)參數(shù)后，終確定壓鑄機型號）

5。 確定模具結(jié)構(gòu)的成分確定分型面，澆口系統(tǒng)和溢流系統(tǒng)后，需要考慮以下方面：

1）確定成型零件的結(jié)構(gòu)。 如果是嵌體類型，請確定嵌件和型芯的組合和固定形式。

2）根據(jù)側(cè)孔和側(cè)凹的形狀特征，確定抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)和組成。

3）確定引導機制的形式和布局。

4）根據(jù)壓鑄件的結(jié)構(gòu)特點選擇頂出機構(gòu)的類型； 確定壓鑄件的頂出位置以及頂出機構(gòu)的復(fù)位和導向形式。

5）確定溫度控制系統(tǒng)的形式，并首先考慮冷卻通道的布局（冷卻通道的位置和尺寸只能在模具裝配圖中的每個機構(gòu)的位置和尺寸確定后才能確定 決心）

6）在考慮模具的各種機制的組成時，必須考慮零件的加工性能。

6。 選擇模具零件的材料和熱處理工藝

7。 繪制模具的結(jié)構(gòu)草圖繪制結(jié)構(gòu)草圖可以檢查所考慮結(jié)構(gòu)之間的協(xié)調(diào)關(guān)系。 對于沒有經(jīng)驗的設(shè)計師，此草圖用于征求模具制造商和模具操作員的意見，以便將他們豐富的實踐經(jīng)驗引入設(shè)計中。

8。 參數(shù)計算與驗證

1）計算成形零件的成形尺寸。

2）計算并檢查成型零件腔體的側(cè)壁和底板的厚度，以確定模板的大?。ㄓ蓤D和表檢查）

3）計算抽芯力，抽芯距離，抽芯所需的開模行程和傾斜導柱的尺寸。

4）檢查推桿抵抗壓縮的不穩(wěn)定性。

5）檢查壓鑄機的相關(guān)參數(shù)，例如：合模力，壓力室容量，開模行程和模具安裝尺寸。

6）計算溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)參數(shù)（經(jīng)驗數(shù)據(jù)也是可選的）。

9。 繪制壓鑄模具裝配圖。 壓鑄模具的裝配圖除了指出零件之間的裝配關(guān)系外，還應(yīng)指出：

1）模具的形狀和安裝尺寸；

2）所選壓鑄機型號；

3）小開模行程和頂出機構(gòu)啟動行程；

4）澆鑄澆口系統(tǒng)及其主要尺寸

5）特殊機制動作過程；

6）模具零件的名稱；

7）壓鑄模具裝配技術(shù)要求

10。 繪制壓鑄模具的零件從模壓零件開始，然后設(shè)計可移動和固定的模具組，滑塊，傾斜的導向柱和其他結(jié)構(gòu)零件。 模具零件圖應(yīng)正確反映零件的形狀，指出零件尺寸，尺寸公差，形狀公差，表面粗糙度，技術(shù)要求和材料熱處理要求。